模具制造商必須懂得，為了達(dá)到預(yù)期加工效果，需要無缺地使用整個生產(chǎn)系統(tǒng)，它將要求正確的零件設(shè)計與制造和在加工中使用*的CAD/CAM軟件、*的刀具及刀具夾頭等。

    質(zhì)量即效益

    日本汽車制造商如豐田汽車公司，要求在模具加工好后直接交付用戶使用，實現(xiàn)了“零調(diào)整”的產(chǎn)品驗收方式，即保證加工好的模具主要零件不再留有加工余量（稱為“零/負(fù)余量加工”），可直接置于壓塑機(jī)上進(jìn)行生產(chǎn)，而不必像以往那樣，加工好的模具還留有許多研修余量，需要進(jìn)行一次、兩次甚至三次試模及返修加工。對于形狀復(fù)雜的高精度模具，zui多只進(jìn)行一次試模，且要求一次試模即驗收合格。
    當(dāng)日本汽車制造商實施這種率生產(chǎn)方式時，美國汽車制造商還不能像日本制造業(yè)那樣，通過使用的技術(shù)使企業(yè)從中獲利。在美國，許多模具制造商還把關(guān)注重點僅僅放在減少刀具使用成本、縮短產(chǎn)品研制周期和交貨期限、降低產(chǎn)品價格上。他們總覺得，質(zhì)量固然重要（尤其是涉及合同簽訂的加工），但似乎沒有以上因素重要。這主要因為許多美國制造商還沒有像日本制造商那樣，對產(chǎn)品質(zhì)量有從嚴(yán)要求的思想意識。

    為高技術(shù)投資

    模具制造企業(yè)的零件加工工藝，一般是由投資*技術(shù)和正在贏利的公司負(fù)責(zé)制定，在設(shè)計的工藝方案中，都盡量采用*的制造技術(shù)。因為一直沿襲落后工藝進(jìn)行加工的企業(yè)，遲早會被激烈競爭的市場所淘汰。
    *的負(fù)余量加工技術(shù)，是首先加工出零件一側(cè)的尺寸作為零基準(zhǔn)，不留加工余量，然后再加工零件另一側(cè)尺寸至－0.02mm公差，過去必須進(jìn)行的對型腔（或型芯）輪廓的大量手工研磨加工、修理裝配、試模等后續(xù)工序?qū)⒈蝗∠?。通過取消這些額外工作量，可以縮短生產(chǎn)周期，節(jié)省加工費用，大大降低生產(chǎn)成本。
    為了提高零件加工精度，一個模具制造廠通常一開始需要為機(jī)床產(chǎn)品以及包括CAM軟件在內(nèi)的*制造技術(shù)大量投資（至少需要約20～40萬美元）。通過使用CAM技術(shù)，產(chǎn)生出與加工要求相匹配的微米級分辨率（每轉(zhuǎn)100萬個脈沖）的刀具軌跡。
    選用的3～5軸加工中心必須能加工出高精度的大型零件，能在高主軸轉(zhuǎn)速（20000～30000 rpm）下具有高剛度、低振動和顯著的冷卻效果。以上切削參數(shù)和要求達(dá)到的加工精度之所以非常重要，是因為它可以保證模具零件不再需要在手工鉗臺上進(jìn)行加工和調(diào)試，即可進(jìn)入裝配和使用。

    轉(zhuǎn)變到高技術(shù)生產(chǎn)

    由普通的模具制造廠轉(zhuǎn)變?yōu)槟苓M(jìn)行負(fù)余量加工的高技術(shù)企業(yè)并不容易，需要花費大量時間。首先需要用兩個星期時間對操作者和企業(yè)管理人員進(jìn)行培訓(xùn)，教會他們?nèi)绾窝b夾零件、校驗和操作新設(shè)備，以充分發(fā)揮*機(jī)床的加工能力。經(jīng)過以上基本培訓(xùn)后，還需經(jīng)過半年到一年時間，進(jìn)一步擴(kuò)大和提高他們的知識和技能，進(jìn)行熟練使用*機(jī)床和CAM軟件加工復(fù)雜形狀零件的能力和提高生產(chǎn)效率等培訓(xùn)。
    采用*的負(fù)余量加工技術(shù)的優(yōu)點，是可以大大提高模具制造廠的自動化程度，并由高自動化進(jìn)一步發(fā)展到無人化加工，以延長設(shè)備加工時間，節(jié)約人工成本。一般能使生產(chǎn)效率提高1.5～10倍。
    這樣，包括*的機(jī)床、刀具的加工系統(tǒng)本身就變成了車間的增值資產(chǎn)，在傳統(tǒng)加工方式中難以避免的加工結(jié)果的不可預(yù)知性、需要增加零件手工加工和返修費用等缺陷將隨之消失，從而為企業(yè)帶來良好的商業(yè)機(jī)會。

    高技術(shù)要求

    使用*的負(fù)余量加工技術(shù)的模具制造廠，必須設(shè)法滿足以下高技術(shù)要求：
    （1）對于由CAM軟件匯編的加工程序，必須經(jīng)過計算機(jī)模擬校驗。對于高精度零件的加工，必須選擇在配置有每秒鐘能產(chǎn)生一百萬個脈沖以上的譯碼器的機(jī)床上進(jìn)行。
    （2）在機(jī)床主軸的超高轉(zhuǎn)速下，對刀具夾頭必須經(jīng)過高精度的平衡處理。
    （3）設(shè)計制造的熱縮套筒夾頭應(yīng)具有高的尺寸精度和幾何形狀精度，同時保證與主軸的高同軸度要求。
    （4）需對刀具的長度尺寸進(jìn)行自動測量。在裝備有激光測量儀的機(jī)床上，實時檢測并保證主軸的變形量在2μm之內(nèi)，并將有關(guān)振動的振幅、頻率等指標(biāo)控制在很小的允許范圍內(nèi)。刀具的半徑公差必須保證在2～3μm以內(nèi)。

    充分發(fā)揮高技術(shù)優(yōu)勢

    目前，模具制造廠的關(guān)注重點應(yīng)該放在加工過程（程序）而不是傳統(tǒng)觀念的產(chǎn)品本身上，這是模具制造商需要既快又好完成的一種戰(zhàn)略性轉(zhuǎn)變。在這一轉(zhuǎn)變過程中，制造廠需要將加工方法、工藝流程和機(jī)床設(shè)備、切削刀具等經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化后歸檔保管，這樣可使知識和經(jīng)驗在以后整個車間的生產(chǎn)中實現(xiàn)資源共享。技術(shù)資源共享和標(biāo)準(zhǔn)化也使在線測量技術(shù)的應(yīng)用成為可能，zui終可使整個加工過程得以改進(jìn)。它代表著一個向縮短加工周期、提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)效益的可預(yù)測加工和無人化加工方向發(fā)展的趨勢。
    一些美國模具制造公司已開始采用*的零/負(fù)余量加工技術(shù)，雖然目前只有約1%～2%的模具加工車間采用該技術(shù)。但他們可以通過充分發(fā)揮已具備的高技術(shù)加工優(yōu)勢，然后逐漸擴(kuò)大到其他產(chǎn)品制造領(lǐng)域，如汽車、航空等復(fù)雜形狀高精度零件的制造。只要樹立起“質(zhì)量*”的思想，采用*制造技術(shù)，就能使企業(yè)始終保持*的市場競爭力。