一、切削加工影響表面粗糙度的因素
　　
　　1)工件材料的性質(zhì)
　　
　　加工脆性材料時(shí)，其切屑呈碎粒狀，由于切屑的崩碎而在加工表面留下許多麻點(diǎn)，使表面粗糙。加工塑性材料時(shí)，由刀具對(duì)金屬的擠壓產(chǎn)生了塑性變形，加之刀具迫使切屑與工件分離的撕裂作用，使表面粗糙度值加大。工件材料韌性愈好，金屬的塑性變形愈大，加工表面就愈粗糙。
　　
　　2)刀具的幾何形狀
　　
　　減小進(jìn)給量、主偏角、副偏角以及增大刀尖圓弧半徑，均可減小殘留面積的高度。刀具相對(duì)于工件作進(jìn)給運(yùn)動(dòng)時(shí)，在加工表面留下了切削層殘留面積，其形狀時(shí)刀具幾何形狀的復(fù)映。另一方面，適當(dāng)增大刀具的前角以減小切削時(shí)的塑性變形程度，合理選擇潤(rùn)滑液和提高刀具刃磨質(zhì)量以減小切削時(shí)的塑性變形和抑制刀瘤、鱗刺的生成，也是減小表面粗糙度值的有效措施。
　　
　　3)切削用量
　　
　　二、磨削加工影響表面粗糙度的因素
　　
　　正像切削加工時(shí)表面粗糙度的形成過程一樣，磨削加工表面粗糙度的形成也時(shí)由幾何因素和表面金屬的塑性變形來決定的。
　　
　　影響磨削表面粗糙的主要因素有：
　　
　　1)磨削速度以及磨削徑向進(jìn)給量與光磨次數(shù)；
　　
　　2)冷卻潤(rùn)滑液。
　　
　　3)工件圓周進(jìn)給速度與軸向進(jìn)給量；
　　
　　4)砂輪的粒度、硬度、修整。